Главная » О компании » История

История



Вчера, сегодня, завтра

Базой для создания в 1993 году Пермской компании нефтяного машиностроения (ПКНМ) была технология обработки глубоких отверстий в длинномерных деталях и специалисты владеющие ей.

Производственные мощности на кредитные средства создавались заново.

Технологическая специализация инженеров определила выбор выпускаемой продукции. Во-первых это были скважинные штанговые насосы в качестве главной детали включающие прецизионный цилиндр с соотношением длины канала к его диаметру более 185; затем утяжеленные, толстостенные, немагнитные бурильные трубы (УБТ, ТБТ, НБТ) с аналогичным соотношением более 300; наконец детали телеметрического оборудования (инклинометр, гамма-каротаж, пульсатор, резистивиметр) с соотношением длины отверстия к диаметру более 375 (резистивеметр).

Упомянутые детали изготавливаются из легированных, закаленных, упрочненных ионно-вакуумным азотированием, напылением твердыми сплавами сталей и сплавов.

Диаметры отверстий варьируются от 6 мм до 300 мм, точность обработки от 0,03 мм, длина деталей до 17 метров. Имеющееся оборудование позволяет применять все существующиеся методы: сверление, растачивание, роймирование, раскатывание, хонингование, суперфиниш.

Помимо собственных изделий оказываются аналогичные технологические услуги для предприятий атомной, авиационной, металлургической, нефтяной и прочих отраслей.

Наряду с профилирующей осваивались и иные сопутствующие технологии: непрерывной объемной термообработки на индукционной установке деталей до 203 мм диаметром, ионно-вакуумного импульсного азотирования каналов длинномерных цилиндров и поверхностей замковых резьб, напыления с оплавлением твердосплавными порошками, восстановительной наплавки изношенных частей бурильных труб.

Менеджмент качества и выпускаемая продукция сертифицированы с 2003 года на соответствие стандартам ISO и API.

Производство оснащено первоклассными средствами диагностики и контроля качества. Исследования механических свойств материалов производятся на оборудовании группы компаний Zwick Poell, выявление внутренних, в том числе усталостных дефектов на специальных и специализированных стендах ультразвуковой УПНК-2 и электромагнитной Techscope EZW-II, Магпор табур 1.2 дефектоскопии.

Совместно с отечественными и зарубежными станкозаводами осуществляется модернизация существующего и создание нового специального оборудования.

В результате производительность токарной обработки толстостенных бурильных труб увеличилась вдвое, решена проблема сверления отверстия 8 мм глубиной 3 метра. Изготовленный японской фирмой DMG-MORI по тех.заданию предприятия токарно-фрезерный обрабатывающий центр позволяет изготавливать 80% деталей входящих в телеметрические системы.

К настоящему моменту ПКНМ обеспечивает треть рынка скважинных штанговых насосов, 60% рынка -УБТ, ТБТ. Ежемесячно производит инспекцию и ремонт до 4000 бурильных труб в собственных сервисных центрах.

Запуск в августе сего года установки приварки замков позволит изготавливать УБТ, ТБТ длиной 12,5 метров.

Заключен договор с Фондом развития промышленности Российской Федерации на финансирование проекта разработки и производства бурильной колонны премиум класса для наклонно-направленного бурения.

Основные этапы проекта уже два года финансируются из собственных средств.

Результатом сотрудничества с Уфимским предприятием «Геопласт Телеком» явилось создание телеметрической системы Геопласт 35.4 с гидравлическим каналом связи. В стадии завершения разработка пульсатора и резистивиметра (на этом этапе аналоги Sperry-Sun). В ближайшей перспективе создание роторной управляемой системы (РУС).